Verfahrensoptimierung bei der Bio-Dekontamination zur Minimierung der Produktionsausfallzeit

Ein internationaler Impfstoffhersteller wandte sich an Bioquell mit dem Auftrag, eine Bio-Dekontamination in seiner FDA-zugelassenen Einrichtung durchzuführen. Die Einrichtung, etwa 5500 Kubikmeter umfassend, wurde als eine einzige zu dekontaminierende Einhausung behandelt und das gesamte Verfahren wurde in 30 Stunden abgeschlossen. Nach diesem erfolgreichen Projekt wandte sich der Kunde erneut an Bioquell mit dem Wunsch, ein branchenführendes Best-Practice-Verfahren zu etablieren, bei dem die Bio-Dekontamination nach jeder Charge wiederholt wird; etwa 10 Einsätze pro Jahr!

Es war klar, dass für eine sinnvolle Implementierung die Ausfallzeit minimiert werden musste. Bioquell arbeitete daher eng mit dem Kunden zusammen, um ein maßgeschneidertes Einsatzmodell zu entwickeln, dass sich so effizient wie möglich in den Produktionsplan einfügt.

Zur Minimierung der Ausfallzeit wird die Einrichtung jetzt für die Behandlung in zwei getrennte Zonen aufgeteilt: Produktionsbereiche und Verpackungsbereiche. Nach Abschluss der Arbeiten in den Produktionsbereichen der Einrichtung wird rasch die RBDS-Ausrüstung installiert und dann der Bio-Dekontaminationszyklus durchgeführt, während in den angrenzenden Bereiche die Aufreinigungs- und Verpackungsphasen weiter ablaufen.

Sobald das Bio-Dekontaminationsverfahren abgeschlossen ist, wird die RBDS-Ausrüstung wieder abgebaut und der 4000 Kubikmeter umfassende Produktionsbereich geht sofort wieder zur Produktion über, keine 15 Stunden nach Abstellung. Das Bioquell-Team kehrt dann drei Tage später zur Bio-Dekontamination des 1500 Kubikmeter umfassenden Verpackungsbereichs zurück, wobei auch hier der Bereich innerhalb von 15 Stunden nach Abschaltung wieder in Betrieb geht.

Chris Langley, Life-Science-Spezialist des RBDS-Teams, kommentierte: „Bei vollständiger Integration des Bio-Dekontaminationsverfahrens in den Produktionsplan des Kunden kann